Farmaceutische productie vereist extreem strenge persluchtkwaliteit en operationele stabiliteit, aangezien luchtzuiverheid en continue toevoer van cruciaal belang zijn voor de productveiligheid en consistente productiviteit. Om te voldoen aan de veranderende mondiale farmaceutische kwaliteitsnormen hebben veel Europese geneesmiddelenfabrikanten de afgelopen jaren hun pneumatische infrastructuur ter plaatse geüpgraded. Als een van Europa’s meest geavanceerde farmaceutische productie- en logistieke hubs heeft Salutas een uitgebreide technische upgrade voltooid van zijn persluchttoevoersysteem in de Barleben-fabriek in Duitsland. De renovatie heeft de operationele stabiliteit, de energie-efficiëntie en de luchtzuiverheid aanzienlijk verbeterd, waarbij volledig wordt voldaan aan strikte farmaceutische benchmarks en hoogwaardige eisen voor toegang tot de Amerikaanse markt.
De locatie in Barleben beschikt over grootschalige, hoogintensieve farmaceutische productiefaciliteiten. De fabriek beslaat 17.300 vierkante meter en is 24 uur per dag in bedrijf met 24 tabletpersen, 17 granulators en 10 coaters. Het verwerkt 300 actieve farmaceutische ingrediënten en produceert meer dan 15.500 soorten farmaceutische eindproducten. Ondersteund door 24 geautomatiseerde verpakkingslijnen levert de faciliteit goederen aan meer dan 75 landen over de hele wereld, waarbij dagelijks 1.200 binnenlandse leveringsbestellingen en 7.000 internationale bestellingen worden verwerkt. Voor een dergelijke continue productie in grote volumes dient een stabiel, zeer zuiver persluchtsysteem als fundamentele garantie voor een gestandaardiseerde farmaceutische werking.
Luchtkwaliteit van farmaceutische kwaliteit en ononderbroken leveringszekerheid
In farmaceutische werkplaatsen drijft perslucht niet alleen geautomatiseerde apparatuur aan, maar neemt ook rechtstreeks deel aan kernprocessen zoals het ontstoffen van tablets en gespecialiseerde luchttoevoer in werkplaatsen, waardoor een nauwkeurige controle van de luchtkwaliteit onmisbaar is. Zoals Christian Dörge, de projectingenieur die verantwoordelijk is voor de pneumatische systemen van de locatie, uitlegt, volgt de fabriek in Barleben voor alle productieprocedures strikt de internationale luchtkwaliteitsnorm ISO 8573-1.
Het verbeterde systeem voldoet aan de klasse 1-normen voor restdeeltjes en restoliegehalte, naast klasse 2-restvochtprestaties, en levert een drukdauwpunt tot -40°C. Alle perslucht die wordt gebruikt voor de controle van apparatuur, het ontstoffen van producten en de gespecialiseerde productie van ademlucht voldoet aan de toegangscriteria van de farmaceutische industrie, waardoor besmettingsrisico's veroorzaakt door ondermaatse luchtbronnen effectief worden geëlimineerd. Bovendien lost het nieuwe systeem de instabiliteit en onverwachte uitschakelproblemen van oudere apparatuur op, waardoor aanzienlijke productieverliezen tijdens continue farmaceutische productiecycli worden voorkomen.
Geoptimaliseerde olievrije compressie en thermisch regeneratieve droogoplossing
De renovatie van de perslucht met twee stations, voltooid in het najaar van 2015, heeft een modulair, onderling redundant ontwerp, geïntegreerd in een uniform fabrieksluchtnetwerk, waardoor een veilige luchttoevoer over de hele locatie met een hoog rendement wordt geleverd. Het eerste compressorstation is uitgerust met watergekoelde olievrije schroefcompressoren uit de ZR-serie, gecombineerd met XD 850+ G ZP compressiewarmte-adsorptiedrogers en een compleet drietrapsfiltratiesysteem inclusief deeltjes-, actieve kool- en microfiltratie. De droogunits zijn op maat gemaakt voor olievrije compressiesystemen en kenmerken zich door een laag energieverbruik en een stabiele luchtopbrengst met hoge zuiverheid.
Het secundaire hulpstation maakt gebruik van olievrije schroefcompressoren uit de ZT-serie, gecombineerd met BD 850+ ZP warmteregeneratieve adsorptiedrogers uitgerust met verwarmingen en externe ventilatoren, evenals professionele persluchtfiltratie-eenheden. Beide stations combineren compressormodellen met variabele snelheid en vaste snelheid, waarbij voor elk station één speciale compressor en droger gereserveerd zijn als stand-by-redundantie. De wederzijdse back-upstructuur met twee stations verbetert de systeemfouttolerantie aanzienlijk, waardoor naadloos schakelen mogelijk is tijdens storingen van één apparaat en een non-stop productie wordt gegarandeerd.
Geavanceerde energiebesparende technologie vergroot de productievoordelen op de lange termijn
Voor energie-optimalisatie volgt het verbeterde systeem de wereldwijde specificaties voor persluchtbeheer van Novartis Group en maakt gebruik van een efficiënt regeneratieproces van compressiewarmte. Vergeleken met traditionele opstellingen vermindert de geoptimaliseerde oplossing het energieverbruik van de compressor met ongeveer 180 kW, waardoor op de lange termijn energiebesparingen en een koolstofarme werking worden gerealiseerd, terwijl ultrahoge luchtkwaliteitsnormen worden gehandhaafd.
Insiders uit de industrie merken op dat de upgrade van het persluchtsysteem van Salutas een waardevol referentiepunt biedt voor Europese fabrikanten van generieke farmaceutische producten. De geoptimaliseerde oplossing brengt farmaceutische veiligheid, continue productiebetrouwbaarheid en industriële energie-efficiëntie effectief in evenwicht en biedt een praktisch model voor de gestandaardiseerde en intelligente upgrade van moderne farmaceutische productiefaciliteiten.
